一、氫氧化鈣脫硫原理

    　　1、物理吸收的基本原理

　　氣體吸收可分為物理吸收和化學吸收兩種。如果吸收過程不發(fā)生顯著的化學反應單純是被吸收氣體溶解于液體的過程稱為物理吸收如用水吸收SO2.物理吸收的特點是隨著溫度的升高，被吸氣體的吸收量減少。但是物理吸收速率較低， 在現(xiàn)代煙氣中很少單獨采用物理吸收法。

    　　2、化學吸收法的基本原理

　　若被吸收的氣體組分與吸收液的組分發(fā)生化學反應，則稱為化學吸收，例如應用堿液吸收SO2.應用固體吸收劑與被吸收組分發(fā)生化學反應，而將其從煙氣中分離出來的過程，也屬于化學吸收，例如爐內(nèi)噴鈣( CaO )煙氣脫硫也是化學吸收。在化學吸收過程中，被吸收氣體與液體相組分發(fā)生化學反應，有效的降低了溶液表面上被吸收氣體的分壓。增加了吸收過程的推動力，即提高了吸收效率又降低了被吸收氣體的氣相分壓。因此，化學吸收速率比物理吸收速率大得多。

　　3、物理吸收和化學吸收，都受氣相擴散速度( 或氣膜阻力)和液相擴散速度(或液膜阻力)的影響，工程上常用加強氣液兩相的擾動來消除氣膜與液膜的阻力。在煙氣脫硫中，瞬間內(nèi)要連續(xù)不斷地凈化大量含低濃度SO2的煙氣，如單獨應用物理吸收，因其凈化效率很低，難以達到SO2的排放標準。因此，煙氣脫硫技術(shù)中大量采用化學吸收法。用化學吸收法進行煙氣脫硫，技術(shù)上比較成熟，操作經(jīng)驗比較豐富，實用性強，已成為應用較多、較普遍的煙氣脫硫技術(shù)。

    　　二、氫氧化鈣脫硫工藝方法

　　氫氧化鈣煙氣脫硫工藝是目前世界上技術(shù)較成熟、應用較廣泛的控制SO2排放技術(shù)，國內(nèi)90%以上的火電廠采用氫氧化鈣脫硫。

　　1、氫氧化鈣脫硫是將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結(jié)晶形成二水石膏。經(jīng)吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經(jīng)過除霧器除去霧滴，再經(jīng)過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內(nèi)吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95%。

　　2、鍋爐內(nèi)噴鈣工藝以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛，在爐膛內(nèi)受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由于反應在氣固兩相之間進行，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。因此在煙道尾部設尾部增濕活化反應器，增濕水以霧狀噴入活化反應器內(nèi)，與未反方應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。

　　3、無論鍋爐內(nèi)噴鈣，還是氫氧化鈣對燃燒后煙氣脫硫凈化，吸收SO2的介質(zhì)都是石灰石粉，石灰石粉的粒度對脫硫效率有較大的影響，粒度愈小，愈有利于SO2的吸收，石灰石粉的制備則成為火電廠、鋼廠脫硫，提高脫硫效率的先決條件。另外，石灰石粉的制備成本對脫硫成本有較大的影響。低成本制備高細度的石灰石粉技術(shù)成為環(huán)保脫硫技術(shù)的重要環(huán)節(jié)。